理想汽车领先攻克铸铝长白毛难题：全线车型成功应用
铸铝技术巅峰突破：汽车工业迎来新革命
数界探索
12月6日的消息称，近日，理想汽车主导的汽车铸铝“长白毛”创新解决方案——一种压铸线新型一体化钝化药水及工艺，在由中国消费品质量安全促进会指导、中汽数据主办的2024年中国耐腐蚀技术论坛活动中，荣获了汽车防腐应用场景典型案例的称号，并且在汽车防腐领域中是唯一获得这一荣誉的案例。
随着新能源车辆的日益普及，车辆轻量化的需求愈发迫切，这使得压铸铝合金零部件在汽车行业中得到了广泛应用。然而，在沿海地区、梅雨季节以及较为潮湿的环境中，汽车铸铝零部件的表面容易发生氧化现象，导致表面出现类似“长白毛”的状况。 这种现象不仅影响了车辆的美观性，还可能对零部件的功能性和使用寿命造成潜在威胁。面对这一挑战，汽车制造商和零部件供应商需要进一步加强材料选择与处理技术的研究，开发出更耐腐蚀的铝合金材料或采用有效的防护措施，以适应多变的环境条件。同时，提高公众对于这一问题的认识也十分重要，帮助消费者更好地理解和维护自己的爱车。通过这些努力，可以有效减少因环境因素造成的汽车零部件损坏，延长车辆使用寿命，为新能源汽车的推广提供更好的支持。
当前汽车行业普遍对铸铝“长白毛”现象采取宽容态度，认为压铸铝合金表面出现白锈并不会影响零部件的功能，属于正常现象。尽管这种现象不会影响产品的实际使用，但它给用户的视觉感受却大打折扣。面对消费者的售后投诉，行业内通常会以“这是市场常见问题，并不影响车辆性能”的说辞进行回应。
当前行业内，铸铝件主流的防腐方案为钝化处理，但传统钝化工艺通常需要在专门的钝化线体上进行。铸铝零部件压铸完成后，需要进行转运，然而对于电驱零部件而言，其装配精度要求较高，在转运过程中容易发生磕碰，这不仅可能对零件的尺寸公差产生影响，还会影响最终的装配效果。 这种转运过程中的风险提示我们，应更加重视铸铝零部件在生产流程中的每一个环节，特别是那些对精度有严格要求的部件。为了减少因转运导致的磕碰损伤，可以考虑在生产线设计时就加入更多的自动化设备和智能化物流系统，以提高整个生产流程的连贯性和效率。此外，探索和发展新的钝化技术，例如在线钝化或无损钝化技术，也是减少转运风险的有效途径之一。这样不仅能提升产品质量，还能降低生产成本，增强市场竞争力。 通过改进工艺流程和技术手段，可以在保证产品质量的同时，有效避免转运过程中的磕碰损伤，确保电驱零部件能够顺利装配，提高整体生产效率和产品质量。
传统钝化工艺流程较为繁琐，包含钝化前的清洗、钝化后的水洗以及烘干等多个环节，这要求配置专门的工装设备及钝化槽等装置，导致钝化成本较高，并且需要具备相应的环保资质。
在内部研究和行业专家多次讨论后，理想汽车得出结论：将钝化工序整合进压铸件清洗线，是解决现有问题的最佳路径。然而，这一决策也面临着诸多挑战。传统钝化药水中含有铬等重金属元素，而大多数压铸厂家并不具备处理这种废水的能力。此外，传统的钝化药水pH值通常偏酸性，这与压铸件的材质以及现有的清洗设备不相兼容。 从技术角度来看，将钝化工序整合到压铸件清洗线中确实可以提高生产效率和成本效益，但同时也需要克服上述提到的技术障碍。这不仅要求企业投入更多的资源进行技术研发，以开发出更加环保且兼容性强的钝化剂，还需要相关行业标准的进一步完善，以便更好地指导企业的实践操作。此外，加强与专业污水处理机构的合作也是解决当前问题的重要途径之一。通过这些努力，相信理想汽车能够在保证产品质量的同时，实现绿色可持续发展的目标。
为了实现压铸线的一体化钝化工艺，理想汽车与全球顶尖药水供应商展开合作，共同研发出新型环保钝化药水。
在研发进程中，经过多轮药水配方调试，成功的运用环保材料锆代替重金属铬，通过添加全新的高分子聚合物，弥补锆化界面结合力不足的问题，通过电子显微镜观察到，钝化后的铸铝零部件表面形成了一层致密的钝化膜。
另外，该新型药水pH值呈中性，既避免了对压铸件内钢制材料的腐蚀，又降低了对清洗设备的腐蚀性，使钝化工序易于整合到压铸流水线上。最终，新型环保药水借助中试线进行打样测试，所获得的试验结果完全符合各项标准要求，顺利通过验证。
在一体化钝化工艺环节，理想汽车携手压铸厂商共同推动生产线升级，对现有的清洗设备进行适度改良与优化，将钝化药水引入压铸线体的最后一道清洗环节，从而实现清洗与钝化两道工序的一体化融合。
经过精确调节钝化液浓度和处理时间后，铸铝零部件的表面色泽及钝化层厚度均达到相关标准，同时符合组装和密封等要求。
防腐业务负责人文德表示：“历经一年多的紧张研发和20多次的调试，理想汽车成功开发出了环保型铝合金钝化药水及其工艺。该技术通过了耐蚀性能测试，并有效解决了行业内长期存在的腐蚀难题，现已成功应用于理想汽车全系列车型的外露铸铝部件。”